石灰-石膏法

工藝流程：用生石灰作脫硫劑，配制成一定濃度的漿液，在脫硫塔內(nèi)氣液兩相逆向接觸發(fā)生反應(yīng)，將SO2氣體吸收脫除，使煙氣達(dá)標(biāo)排放。石灰-石膏法的吸收過程分四步：制漿、反應(yīng)吸收、再生、固液分離。

該方法的優(yōu)點(diǎn)：①脫硫效率高，能達(dá)到95%左右；②工作可靠性高，對煤種無要求；③石灰原料來源廣泛，價(jià)格低廉。

該方法的缺點(diǎn)：①工藝比較復(fù)雜，一次性投入高，占廠區(qū)面積大，適用于大容量機(jī)組的建設(shè)；②副產(chǎn)品處理方法有拋棄法和回收法，拋棄法產(chǎn)生運(yùn)輸和堆放的費(fèi)用，回收法需要對脫硫石膏進(jìn)行再次加工，而且我國有很豐富的石膏資源，一般以拋棄法為主，但拋棄法不僅浪費(fèi)資源，而且將污染物由廢氣轉(zhuǎn)移到固體廢物上，造成了環(huán)境的二次污染；③對脫硫工藝掌握不足，有些部分不能自主完善創(chuàng)新，主要引進(jìn)國外先進(jìn)技術(shù)，導(dǎo)致工程成本增加；④因?yàn)樵虾头磻?yīng)產(chǎn)物中有晶體產(chǎn)生，造成脫硫塔的結(jié)垢與堵塞，后期維修費(fèi)用較高。排出酸性廢水，對設(shè)備有腐蝕性，需對廢水進(jìn)行處理。

氨法

工藝流程：以氨水和液氨作為脫硫劑，經(jīng)吸收過程和結(jié)晶過程，生成硫酸銨產(chǎn)品。冷卻后的煙氣由脫硫塔下部進(jìn)入，氨水由循環(huán)泵送至塔頂噴淋，氣液兩相逆向接觸，生成亞硫酸氫銨和亞硫酸銨，含亞硫酸氫銨的溶液與補(bǔ)充的氨水反應(yīng)進(jìn)一步生成亞硫酸銨，在脫硫塔底部，通入空氣強(qiáng)制氧化為硫酸銨，再由底槽排除，并在循環(huán)槽內(nèi)補(bǔ)充銨源，維持(NH4)2SO3/NH4HSO3比值穩(wěn)定。在結(jié)晶反應(yīng)器中加入少量的硫酸，可促進(jìn)硫酸銨的結(jié)晶成長，結(jié)晶后通過脫水、干燥得到副產(chǎn)品硫酸銨。

該方法的優(yōu)點(diǎn)：①脫硫效率高，能達(dá)到國家的排放標(biāo)準(zhǔn)，對煙氣條件變化適應(yīng)性強(qiáng)；②副產(chǎn)物為硫酸銨晶體，某些地區(qū)可作肥料；③該工藝產(chǎn)生的廢水和廢渣較少，能耗比較低，對安全運(yùn)行有高的可靠性。

該方法的缺點(diǎn)：①在運(yùn)行中由于氨逃逸對大氣進(jìn)一步污染，母液濃度下降，提高運(yùn)行費(fèi)用，降低脫硫效率；②氨有腐蝕性，使供應(yīng)和運(yùn)輸成本增高；③副產(chǎn)物價(jià)格不穩(wěn)定，當(dāng)儲料倉堆滿后只能停止運(yùn)行煙氣脫硫系統(tǒng)，使煙氣脫硫系統(tǒng)的運(yùn)行過于依賴市場行情；④硫酸銨對設(shè)備的腐蝕比鈣法更強(qiáng)。

雙堿法

工藝流程：采用氫氧化鈉、純堿或亞硫酸鈉作為循環(huán)脫硫液進(jìn)入脫硫塔內(nèi)吸收SO2并生成亞硫酸氫鹽，當(dāng)脫硫液pH值降到一定程度時(shí)，把脫硫液送入石灰反應(yīng)器中，對脫硫液再生和固體副產(chǎn)物的析出，再生的脫硫劑經(jīng)循環(huán)泵進(jìn)入脫硫塔中循環(huán)使用，得到副產(chǎn)物半水亞硫酸鈣在氧化器內(nèi)經(jīng)氧化得到石膏。

該方法的優(yōu)點(diǎn)：①在循環(huán)過程中基本是鈉鹽的水溶液，不會對管道、設(shè)備腐蝕，有利于脫硫裝置的運(yùn)行；②脫硫劑的再生和副產(chǎn)物的析出均發(fā)生在脫硫塔外，避免塔內(nèi)結(jié)垢與堵塞，所以脫硫塔可用高效的板式塔和填料塔替代，減小了液氣比和脫硫塔的尺寸，從而降低了脫硫成本；③脫硫效率一般在90%以上。

該方法的缺點(diǎn)：①在脫硫過程中存在Na2SO3氧化為Na2SO4的反應(yīng)，Na2SO4難以再生，會消耗一些堿液，由于Na2SO4的存在會降低石膏的品質(zhì)，使其利用率降低；②再生堿液耗費(fèi)的時(shí)間長。

海水脫硫法

工藝流程：鍋爐排放出的煙氣經(jīng)除塵和降溫后，進(jìn)入脫硫塔塔底，用海水以一次直流的方式（不循環(huán)）脫除SO2，脫硫后煙氣加熱排放，把吸收SO2的海水排入曝氣池，并在曝氣池內(nèi)注入大量新鮮海水和空氣，將海水中的亞硫酸鹽氧化成硫酸鹽，至其水質(zhì)恢復(fù)后流入大海。

該方法的優(yōu)點(diǎn)：①脫硫劑成本低，設(shè)備簡單易操作，技術(shù)成熟，投資費(fèi)用低；②不需要其他吸收劑，沒有原材料開采、加工、運(yùn)輸?shù)葐栴}；③設(shè)備運(yùn)行維修簡便，設(shè)備無結(jié)垢和堵塞現(xiàn)象，設(shè)備使用年限長。

該方法的缺點(diǎn)：①海水堿度低，僅適用對燃用低硫煤（<1%）鍋爐的脫硫；②使用地域有局限性，只適用于沿海地區(qū)的電廠的脫硫；③脫硫后的海水可能會對海洋造成污染，這需要長時(shí)間的考察后得出結(jié)論。

氧化鎂法

工藝流程：用氫氧化鎂或氧化鎂作為脫硫劑與煙氣接觸反應(yīng)，生成亞硫酸鎂和硫酸鎂，然后從脫硫塔內(nèi)排出，經(jīng)脫水，干燥，煅燒等過程，使其發(fā)生分解反應(yīng)，再生得到的氧化鎂循環(huán)利用，生成的SO2經(jīng)除塵，濃縮制備硫酸。

該方法的優(yōu)點(diǎn)：①該方法需要的液氣比小，脫硫劑利用率高，減少循環(huán)用量；②脫硫劑為粉狀固體，不需粉碎，磨粉等步驟，使制備設(shè)備簡單，占用面積??；③脫硫劑可經(jīng)過再生循環(huán)利用，降低成本；④對煤種的適應(yīng)范圍大；⑤系統(tǒng)運(yùn)行可靠性好，不易結(jié)垢和堵塞。

該方法的缺點(diǎn)：工藝路線長，前期投資大，受原材料資源的限制。

噴霧干燥法

工藝流程：該法以石灰漿液做吸收劑，經(jīng)高位料箱進(jìn)入離心霧化機(jī)霧化后噴入脫硫塔與煙氣中二氧化硫反應(yīng)，生成亞硫酸鈣和硫酸鈣，利用煙氣溫度將吸收劑水分蒸發(fā)，生成干燥的固體從脫硫塔底排出，脫硫后的煙氣經(jīng)除塵，增壓后由煙囪排出。

該方法的優(yōu)點(diǎn)：①設(shè)備簡單，可用碳鋼制造，投資和運(yùn)行成本低；②脫硫渣為干燥固體，沒有廢水處理和排放問題，無設(shè)備腐蝕問題；③煙氣無需加熱可直接排放。

該方法的缺點(diǎn)：脫硫效率較低60～80%，僅適用于低硫的煙氣脫硫。

循環(huán)流化床法

工藝流程：煙氣經(jīng)流化床反應(yīng)器下部進(jìn)入，反應(yīng)器下部是文丘里管，煙氣在喉管里加速，在擴(kuò)散段與霧化的消石灰顆粒充分混合，SO2與消石灰發(fā)生反應(yīng)，然后煙氣經(jīng)旋風(fēng)分離粉塵后進(jìn)入除塵器并排出，被除塵器收集到的固體大部分經(jīng)調(diào)速螺旋裝置送回反應(yīng)器中，繼續(xù)參與脫硫過程，只有約1%的固體作為副產(chǎn)物排出系統(tǒng)。

該方法的優(yōu)點(diǎn)：①脫硫劑反應(yīng)停留時(shí)間長，固體物料經(jīng)多次循環(huán)，脫硫劑在脫硫塔中停留的有效時(shí)間為30min，而煙氣在脫硫塔內(nèi)停留時(shí)間僅為3s，提高了系統(tǒng)的脫硫效率和脫硫劑的使用率；②產(chǎn)物穩(wěn)定，可綜合利用。

該方法的缺點(diǎn)：此方法國外較成熟，國內(nèi)還處在研究階段。

活性炭法

工藝流程：活性炭、分子篩等都能作為固體吸附劑吸收SO2，目前活性炭的應(yīng)用比較多。煙氣經(jīng)除塵冷卻后送入活性炭吸附塔進(jìn)行吸附，飽和后的活性炭由于表面覆蓋稀硫酸，吸附能力下降，必須水洗再生，用水量為其質(zhì)量的4倍，10小時(shí)后，得到的稀硫酸經(jīng)濃縮后用來生產(chǎn)硫酸，再生的活性炭重新裝入到吸附塔重復(fù)使用。

該方法的優(yōu)點(diǎn)：吸附劑價(jià)廉，再生方法簡單，可水洗或加熱再生。

該方法的缺點(diǎn)：設(shè)備龐大，投資較高。

有機(jī)胺煙氣脫硫法

工藝流程：該工藝?yán)糜袡C(jī)胺與SO2反應(yīng)生成不穩(wěn)定的中間體，在加熱的條件下SO2可解析出，故能循環(huán)高效的脫除煙氣中的SO2。

該方法的優(yōu)點(diǎn)：①脫硫效率高，一般均可達(dá)99%以上，SO2的出口濃度在50mg﹒Nm-3以下，脫硫效果明顯；②工藝流程簡便，對系統(tǒng)腐蝕性小，脫硫塔不會結(jié)垢與堵塞，設(shè)備維修簡便；③脫硫劑可循環(huán)使用，降低運(yùn)行成本；④占地面積小，僅為石灰-石膏法的五分之一，投資少，僅為石灰-石膏法的三分之一；⑤無二次污染。

該方法的缺點(diǎn)：①有機(jī)胺易揮發(fā)，不僅會造成吸收液損失，降低脫硫效率，而且會對脫硫設(shè)備和大氣環(huán)境造成污染，嚴(yán)重時(shí)會危害工作人員的身體健康；②有機(jī)胺在脫硫和再生過程中與O2接觸生成熱穩(wěn)定性鹽，不能通過加熱方法再生，會增加脫硫劑的消耗，所以需要定期對胺液進(jìn)行凈化，脫除其中的鹽。

綜上所述，當(dāng)前常用的幾種煙氣脫硫工藝均存在一些缺點(diǎn)，濕法脫硫工藝的主要缺點(diǎn)是設(shè)備龐大，系統(tǒng)復(fù)雜，副產(chǎn)物難處理，容易形成二次污染；半干法脫硫工藝的主要缺點(diǎn)是脫硫率低，鈣硫比高，成本高；干法脫硫工藝的存在的缺點(diǎn)是鈣利用率低，脫硫劑再生成本高。所以尋找一種適合中國國情的煙氣脫硫工藝刻不容緩。